壓鑄件缺陷對電機的影響具有累積性和延遲性，其中電機的性能、可靠性和壽命會產生嚴重的破壞，可能在短期測試中未暴露，但在長期運行后引發災難性故障。壓鑄件涉及的缺陷種類繁多，造成的原因比較復雜，通常與工藝參數、塑模定制、材料選擇或設備狀態有著直接的聯系。本文由小編給大家介紹下普遍的缺點類型、情況的因果定量分析及其化解做法。

       先壓鑄件缺陷如下：

一、表面缺陷

流痕現象:因合金材料液變化的不透亮導致的塑料模熱度過低而導致的澆制的時間過減慢,于是表面上會展現一條紋狀的污跡。

冷隔現象：金屬液不能融合形成的接縫會導致金屬液溫度和模具溫度過低、充型時候的壓力不足。

二、內部缺陷

氣孔現象：壓射過程中如果被卷入空氣的話，會讓脫模劑揮發氣體沒有及時排出來，表面或內部會出現圓形孔洞。

縮孔現象：補縮不足、凝固收縮會有不規則孔洞，多出現在厚壁處。

三、尺寸缺陷

變形和飛邊現象：如果是殘余應力、頂出不平衡、冷卻不均會鑄件翹曲或尺寸超差，另外合模力不足、模具的磨損或鎖模精度差會導致分型面處溢出薄片金屬。

那就該怎末處理壓鑄弊病的相關問題呢？

表面缺陷的流痕以及冷隔應對策略：①關與流痕部分：需上升硅膠模具的室溫，推薦 室溫在150-250℃兩者，其余做好提高注漿的軟件系統，就比如不斷增強內澆口橫截戶型，最后的也可以做好分時段.掌握來設定壓射流速；②關于幼兒園冷隔領域：會增強鋁液的溫度，最好溫度在630-670℃兩者，此外增多壓射力或飛速設置點要有推后預備。

內部缺陷氣孔、縮孔的優化：①關于出水孔也可以加強底濾槽、排氣閥閥槽來優化提升排氣閥閥設計，采用抽真空壓鑄或模控溫制縮減成膜劑農藥殘留，影響底速壓射訪問速度（普通0.1-0.5m/s）。表明管壁優化；②往往2-5秒來加劇保壓精力，調優鑄件空間結構，減少管厚基因變異。

矯形工裝減少變形和檢查合模力優化飛邊：需要進行調整頂針的整體布置方法，可以采用工裝來進行矯形，并且同步調整檢查合模力。

 同時，左右所說述的有差異 的一些缺陷將會時顯示，所以都要聯系中應制作工藝定量分析緣由，打個比方氣口和縮孔關聯會發生時分，需優先選擇處理氣口。